• Production efficace dans l'industrie de la soie

Production efficace dans l'industrie de la soie

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ÉCONOMIE DE GAZ NATUREL (488.000 MCS/AN)
L'intervention consiste en la récupération de la chaleur contenue dans les fumées de combustion sortant de deux générateurs de vapeur dont l'un est de nouvel approvisionnement et ayant un potentiel de 12 t / h.

L'énergie thermique contenue dans les fumées sortant de ces générateurs est utilisée pour:

  • Préchauffer l'eau d'appoint de tous les générateurs de vapeur
  • Préchauffer l'eau technologique pour les machines à laver continu en service dans le département de teinture
Cette récupération peut être obtenue grâce à un système composé de deux échangeurs thermique air / eau. Le nouveau système permet aujourd'hui de limiter les besoins de vapeur et par conséquent le fonctionnement des brûleurs des chaudières installées, d'où une économie significative sur la consommation de gaz.

Le remplacement de l'ancienne chaudière par une nouvelle, équipée d'un économiseur fourni par RENOVIS, particulièrement performant, permet d'obtenir une température de sortie des fumées de l'ordre de 93 ° C avec 70 ° C d'entrée d'eau. Dans la nouvelle configuration de la chaufferie, considérant un besoin moyen de 7 t / h de vapeur en usine, le nouveau générateur 12 t / h à haut rendement a désormais une priorité. 

Grâce à un système adéquat de collecte des fumes des cheminées et des conduits existants, il est possible de transporter les gaz de combustion sortantes des deux générateurs de vapeur de la centrale thermique vers un système de récupération de chaleur à deux étages.

Le premier étage est raccordé hydrauliquement, au moyen d'une ligne de recirculation, aux réservoirs de stockage existants de l'eau d'appoint. Les fumées d'échappement sont ensuite acheminées vers un deuxième étage afin de préchauffer l'eau d'alimentation des machines a lavoir continues. Encore une fois, les déchets sortant de ce deuxième étage sont acheminés dans une nouvelle cheminée au moyen d'un ventilateur de taille appropriée. L'usine est également équipée de deux pompes de circulation et de 
valves aérauliques motorisés et automatisés pour gérer les fluides correctement et en continu.

Résultats obtenus:
  • Economie d'énergie thermique : 4.680.000 kWh/an
  • Economie d'énergie primaire: 403 Tep/an
  • Économie de gaz naturel: 488.000 mcs/an
  • CO2 non rejeté dans l'atmosphère: 908 tonnes/an
  • Intervention de récupération: environ 48 mois

La solution realizée est équipée d'un système de surveillance capable de mesurer et d'historiser les consommations post-intervention. Ceci est essentiel pour l'équilibre final et la vérification des économies d'énergie réalisées.

L'intervention a été analysée, conçue et mise en œuvre par RENOVIS.
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