L'objet de l'intervention d'efficacité était l'installation de traitement des déchets d'aluminium en activité dans une fonderie bien connue, qui produit de la matière première sous forme de lingots d'aluminium, principalement pour l'industrie de la coulée sous pression. Le projet a développé la récupération de l'énergie thermique contenue dans les fumées à haute température sortant du cycle de traitement thermique auquel la ferraille d'aluminium est soumise avant d'être destinée à la fusion. L'énergie thermique récupérée des fumées d'une unité de postcombustion a été réutilisée dans le même procédé pour préchauffer l'air de combustion des brûleurs au service de l'unité de postcombustion elle-même et pour injecter de l'air préchauffé directement dans le tambour de séchage, c'est-à-dire l'installation dans laquelle la ferraille est traitée par pyrolyse.
Dans des conditions ex ante, toute la chaleur nécessaire aux procédés décrits a été produite par combustion directe de gaz naturel.
Résultats obtenus:
Economie d'énergie thermique: 7.752.000 kWh/an (1.157 kWt pour 6.700 hh)
Economie d'énergie primaire: 795 tep/an
Économie de gaz naturel: 950.000 mcs/an
CO2 non rejeté dans l'atmosphère: 1.852 tonnes/an
Intervention de récupération: environ 12 mois
Le système a été équipé d'un système de surveillance capable de mesurer et d'historiser la consommation post-intervention. C'est essentiel pour faire le point et vérifier les économies d'énergie réalisées.
L'intervention a été analysée, conçue et mise en œuvre par RENOVIS.